Оборудование для производства керамзитобетонных блоков своими руками

Информационная помощь на тему: "Оборудование для производства керамзитобетонных блоков своими руками" с полным раскрытием тематики статьи от профессионалов.

Производство керамзитобетонных блоков своими руками: обзор технологии, станков и оборудования

Главная страница » Публикации » Производство керамзитобетонных блоков своими руками: обзор технологии, станков и оборудования

Керамзитобетон плотнее пено- и газобетона, безопаснее шлакобетона и дешевле кирпича. Но найти честного производителя на региональном рынке иногда не получается, а зарубежный материал стоит дорого, поэтому экономные строители делают керамзитобетонные блоки в домашних условиях. Сам процесс не требует специальных навыков, а оборудование окупится. Но нарушать технологию нельзя, иначе качество упадет.

Вам понадобится цемент, керамзит и вода. В смесь добавляют песок для прочности и пластификаторы, чтобы повысить удобоукладываемость. Итак, перейдем к особенностям производства.

1. Покупаем ингредиенты.

Подойдет портландцемент или шлакопортландцемент М400 или М500. Обратите внимание на срок годности, так как у всех видов цементов, кроме гидрофобного, марка понижается уже после двух месяцев хранения. Надежнее покупать его на ближайшем производстве.

Керамзит делят на гравий и щебень. Второй вид получают, дробя материал с крупной фракцией. Для пустотелых элементов размер частицы не превышает 10 мм, для полнотелых — 20 мм. Чтобы сделать изделие прочнее, сочетают мелкие и крупные фракции для равномерного заполнения пространства. Керамзит бывает плотностью от 250 до 600 кг/м3. Для строительства двухэтажного дома придется выбрать плотный вариант, так как на блоки будут давить железобетонные перекрытия.

Для производства качественных блоков нужен мелкий песок без примесей. Если в вашем регионе речной песок стоит дорого, придется приобретать карьерный, осмотрите его перед покупкой, инородные тела понижают прочность, поэтому песок нужно просеять.

Чтобы цемент нормально затвердел, лучше применять питьевую воду с pH ниже 4 и минимальным содержанием примесей. Вода из озер, рек может быть насыщена сульфатами, которые вредны для цемента.

2. Смешиваем компоненты в бетономешалке.

Блоки из керамзитобетона бывают конструктивные и теплоизоляционные. По ГОСТу 25820-83 плотность конструктивного материала варьируется от D600 до D1900. Для строительства стен применяют легкие бетоны от М150 до М250. Нужную вам марку придется рассчитывать, это зависит от веса дома и крыши.

Таблица соотношения классов и марок по плотности и прочности:

Марка Класс Плотность
М150 B12,5 D1100-D1500
М200 B15 D1200-D1700
М250 B20 D1300-D1800

Состав 1 м3 керамзитобетона на основе книги «Модифицированные бетоны» В.Г. Батракова.

Плотность Керамзит, м3 Цемент М400, кг Песок мелкий, кг
D1500 0,8 430 320
D1600 0,68 430 680
D1700 0,56 410 880

Для изготовления небольшого числа изделий пользуются упрощенной схемой, пропорции можно заменить ведрами.

  • 1 часть цемента;
  • 0,8 ч песка;
  • 1,2 ч керамзита;
  • 0,5-1 ч воды.

Просчитать точное количество воды невозможно, это зависит от размера и качества керамзита и песка. Нужно добиться от материала пластилинообразной консистенции, если воды добавить больше, керамзитобетон не выйдет достаточно прочным.

3. Загружаем смесь в станок.

Чтобы керамзитобетонные блоки были прочными, их придется провибрировать 3-4 минуты. Затем перенести в место для сушки.

4. Оставляем керамзитобетон для полного набирания прочности.

Бетон набирает марочную прочность в течение 28 дней, поэтому начинать строить, когда времени нет совсем, можно только через 3-5 дней, а по технологии материал должен отстояться неделю. В первые несколько дней бетон придется увлажнять и хранить в помещении комнатной температуры. Если столбик градусника опускается ниже +5 °C, раствор замедлит набор прочности, а при отрицательных температурах твердение прекращается, так как замерзает вода.

Для больших объемов производства придется купить бетономешалку принудительного типа, раствор в ней получается более однородным, но это оборудование стоит от 50 000 рублей, поэтому для частной стройки подойдет гравитационный бетоносмеситель мощностью от 700 Вт, чтобы работать целый день.

2. Виброформовочный станок.

Вибростанки стоят дешевле, их производительность ниже, а геометрия изделий иногда страдает. Они подойдут тем, кто хочет изготовить блоки для строительства небольшого здания в домашних условиях. Попробуем рассчитать себестоимость производства. Мы взяли цены выше средних, в части регионов материалы стоят меньше. В среднем м3 керамзитобетона D1500 стоит от 2 500 рублей. Чтобы делать блоки дома, мы закупаем цемент за 300 рублей массой 50 кг, 1 м3 керамзита за 1 500 и речной песок, который стоит от 1 000 за тонну. На 1 м3 керамзитобетона тратится примерно 1600. Если приобрести станок за 10 000 — 20 000 рублей, он полностью окупится, так как на одноэтажный дом площадью 100 м2 и высотой 2,5 м уйдет около 33 м3 изделий.

Цена вибропресса выше, а качество блоков лучше. После использования его можно продать или делать керамзитобетон на заказ. Перед выбором почитайте отзывы на модели, чтобы не прогадать. Поищите б/у станки в вашем регионе: цена ниже, а проверить их выйдет на месте. Оборудование из Китая стоит в разы дешевле, но только надежный поставщик даст гарантию на технику.

Средняя цена на вибростанки и вибропрессы для керамзитобетона:

Станок Производительность (за один подход) Цена
Вибромастер Гермес 1 блок 9 000
Марс 2 блока 20 000
СТРОМ 2 блока 95 000
ВП 600 2 блока 110 000

При выборе бетономешалки учтите, что количество готовой смеси будет в 1,5-2 раза меньше, чем ее объем. Перед покупкой посмотрите, удобно ли выливать содержимое смесителя. В таблице ниже представлены проверенные гравитационные модели, кроме СБИ мини. Это бетоносмеситель принудительного типа.

Название Мощность, Вт Объем, л Цена
Калибр БСЭ-132/700 700 130 16 000
Limex 125 LS 700 125 15 000
Haemmerlin ЕСМ 125 CF 27263 700 125 12 000
СБИ мини 2200 130 60 000

Изготовление блоков — нелегкая работа, нужно подобрать оптимальные пропорции смеси, знать принцип работы оборудования, подготовить место для просушки керамзитобетона. Какие бы станки для производства керамзитобетонных блоков вы не выбрали, изучите технологию и следуйте рекомендациям. Если вы нанимаете рабочих, следите, чтобы они делали все правильно. Удачного строительства.


Пошаговая инструкция по кладке керамзитобетонных блоков необходима, если вы хотите получить надежное и правильно возведенное своими руками строение.
Читайте так же:  Как торговать на алиэкспресс из россии


Производство арболитовых блоков своими руками вполне выгодно и оправдано, поскольку с их помощью можно качественно и дешево строить различные здания. Эти.


Шлакоблоки настолько просты в изготовлении и практичны, что идеально подходят для частного застройщика. По цене они вполне доступны широкому кругу.

Изготовление керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки — легкий стройматериал, который применяется для кладки стен. Продукцию, представленную на рынке, как правило, изготавливает тот или иной завод керамзитобетонных изделий (в частности, алексинский). Также можно приобрести товары компании Еврокам и блоки, выпущенные на заводе керамзитового гравия (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет сравнительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью. Кроме того, керамзитобетонная поверхность не вредит окружающей среде, а изготовить такой блок можно и в домашних условиях. Технология производства изделий позволяет в значительной степени сократить финансовые затраты. Качество керамзитобетонных блоков будет высоким, если при их производстве применять хорошие материалы.

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных строений специалисты часто возводят стены из керамзитобетонного блока. Применение этих стройматериалов обещает большую выгоду, нежели приобретение кирпичей, поскольку блокам свойственны несколько преимуществ. Прежде всего, на кладку керамзитоблоков потребуется меньшее количество времени и цементной смеси. Помимо этого, теплопроводность блоков считается низкой, за счет чего изделия обладают высокой теплоизоляцией. При этом производство керамзитобетонных блоков — несложный процесс. Технология создания керамзитобетонной смеси компании Еврокам схожа с методами изготовления аналогичных стройматериалов. Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы, сделанные на заводах Алексина или керамзитового гравия (Винзили). Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов. Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверять, насколько ровной получается кладка. Для этого вам понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором. Каждый последующий слой укладывают таким же образом. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Вместе с тем необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки. Так, ширина швов может составлять примерно полтора сантиметра.

Специалисты отмечают, что нельзя заполнять смесью отверстия, имеющиеся внутри керамзитоблоков. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют изоляционные характеристики. Кроме того, стоит принимать во внимание то, как вы будете отделывать стену. Например, если планируется облицовывать керамзитоблоки кирпичами, можно не заниматься дополнительной отделкой стены. А если вы не намерены облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Хранение и транспортировка материалов

Керамзитоблоки поставляют на специальных европоддонах, защищают от неблагоприятных воздействий при помощи пленки из полиэтилена. Пакеты можно перевозить любым видом автотранспорта, согласно утвержденным правилам транспортировки грузов. Стройматериалы разгружают всеми способами, которые гарантируют сохранность изделий и не нарушают технику безопасности. На стройплощадке такие поддоны устанавливают горизонтально. Хранить блоки нужно в помещениях с низким уровнем влажности. Важно, чтобы на блоки из керамзитобетона не попадала влага. Керамзитоблоки обычно складируют на специальные поддоны. Они должны находиться под навесом, быть укрыты брезентом.

Соблюдение условий хранения и перевозки поможет сохранить качество продукции.

Преимущества станка для изготовления керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – это строительный материал, применяющийся для постройки стен жилых и промышленных зданий. Их повсеместное применение началось относительно недавно, но они уже завоевали популярность у большинства строителей.

Бетоносмеситель и станок для изготовления керамзитобетонных блоков

Процесс изготовления керамзитных блоков может быть совершен как на заводе, так и в домашних условиях своими руками. Но во втором случае качество выпускаемых изделий будет существенно ниже.

По способу изготовления и характеристикам они схожи с блоками из чистого бетона, с той разницей, что в качестве тяжелого наполнителя применяют керамзит, а не щебень. За счет легкости керамзита, блоки получаются значительно легче, чем классические бетонные.

1 Преимущества использования керамзитобетонных блоков

Блоки из керамзита имеют такое прекрасное свойство, как негорючесть. Это справедливо за счет того, что керамзит не может загореться или расплавиться. При высоких температурах он может только растрескаться и разрушиться. Именно избавление от необходимости дополнительного пожарного надзора делает такие блоки популярными во всех видах строительства.

Высокие показатели керамзит демонстрирует не только при высоких, но и при низких температурах. При постройке в условиях холодного северного климата керамзитобетонные блоки становятся незаменимым подспорьем. Во время частых перемен температуры, керамзит может выдерживать около 50 циклов заморозки и оттаивания.

Используя керамзитобетон, можно быть уверенным в сохранении тепла внутри квартиры. Накопление в течение дня солнечной энергии совместно со свойством медленной отдачи тепла во внешнюю среду сделали керамзит отличным материалом для постройки гражданских зданий.

Дома из керамзита имеют способность «дышать», тем самым сохраняя в помещении оптимальные температурные показатели.

Блоки из керамзита прекрасно справляются с изоляцией от уличного шума, и надобность в установке дополнительной звукоизоляционной системы отпадает сама собой.

Таким образом, можно выделить такие основные преимущества производства керамзитобетонных блоков:

  • уменьшенный вес, по сравнению с бетоном, высокая прочность;
  • теплоизоляционные свойства;
  • устойчивость к агрессивным химическим средам;
  • скорость постройки стен с использованием этого материала;
  • морозостойкость;
  • полная экологичность производства и дальнейшего применения в строительстве.

1.1 Технология изготовления керамзитных блоков

Основной материал производства таких блоков – это керамзит. Его получают способом высокотемпературной обработки глины или глинистых сланцев. Остальные обязательные элементы: вода, цемент, песок.

Читайте так же:  Технологии производства сахара

Иногда добавляются различные пластификаторы, с целью уменьшить расход воды и повысить эластичность смеси. Чаще всего в роли пластификатора выступает жидкое мыло либо клей.

Процесс изготовления керамзитобетонных боков на специальном станке

В зависимости от пропорций составляющих керамзитовой смеси, изготовленный блок может иметь самые разные характеристики. Наиболее распространены в изготовлении керамзитных блоков такие их виды:

  • конструкционный;
  • конструкционно-теплоизоляционный;
  • теплоизоляционный.

Первый вариант, конструкционный блок, можно получить с помощью увеличения доли цемента в общей массе состава. Изготовление таких блоков рационально для строительства многоэтажных жилых домов, где требуется жесткость и прочность несущим конструкциям.

Если же на первом месте стоит сохранение тепла в помещении, то следует подобрать пропорцию в таком варианте: 60% керамзитного песка, 30% обычного речного или морского песка, 10% цемента и 8% воды.

Теперь подробно об этапах изготовления. В первую очередь, необходимо сформировать керамзитобетонную смесь в нужных пропорциях. Диаметр всех фракция не должен превышать 10 миллиметров. Цемент рекомендуется использовать марки М400. Все компоненты тщательно перемешиваются в бетономешалке. Порядок заливки смеси в бетономешалку следующий:

  1. Вода.
  2. Керамзит.
  3. Цемент.
  4. Песок.

Следующим обязательным процессом является формовка блоков. В специальную нишу на вибростанке устанавливается форма, в которую заливается бетонная смесь. После окончания уплотнения формы, излишки смеси удаляются с поверхности формы, и затем сама форма отправляется на сушку.

Формовка блоков на станке

Первый отрезок сушки проходит в течение 2 дней в стальных пластинах, при поддерживаемой температуре в 50-60 градусов. По истечении этого срока форма выносится на открытый воздух и проходит второй отрезок сушки длительностью в 7-10 дней. Все эти операции можно произвести и своими руками, не закупая дорогостоящего оборудования.
к меню ↑

2 Необходимое оборудование

Для полного обеспечения технологии производства, изготовление керамзитобетонных блоков требует полного комплекта оборудования. Для приготовления бетонной смеси потребуются бетономешалки – большие емкости, размещенные на вращающейся оси. Их основное отличие – это вместительность (литраж) и количество оборотов за минуту.

Ручной вибростанок – это идеальные станки для производства блоков своими руками, также как и станок для производства арболитовых блоков. Они малогабаритны, что позволяет осуществить производство в домашних условиях.

Вибратор закрепляется на поверхности корпуса и совершает колебания, способствующие распределению смеси по форме равномерно и без комков. Ручные станки могут иметь стационарные и съемные пустотообразователи. Съемные пустотообразователи позволяют конфигурировать тип блока по своему усмотрению.

Этапы изготовления станка для формовки керамзитобетонных блоков своими руками

Вибростол представляет собой станок с поддоном толщиной в 3 миллиметра, имеющим бортики. Именно на поддоне формы утрамбовываются вибрацией. Работа за ним несложная и проста для выполнения своими руками, есть возможность изготовить за раз около 6 форм.

За счет расположения вибратора внизу поддона, колебания распространяются равномерно по всей поверхности, что положительно влияет на качество продукции на выходе.

Вибропресс – уже куда более мощный и габаритный станок, который используется при производстве керамзитоблоков в промышленном масштабе. Имеет гидропривод, который прилагает усилия в нескольких тонн для уплотнения изделий.

Пустотообразователи расположены на специальных пандусах и вдавливаются в форму по необходимости.

Вибростанок для формовки шлакоблоков

На поддонах происходит окончательная формовка блоков. Вибропресс исключает работу своими руками на всех этапах производства.
к меню ↑

2.1 Станок Рифей-Универсал М

Видео (кликните для воспроизведения).

Вибростанок Рифей отлично подходит для изготовления бетонных изделий из жестких смесей с таким наполнителем, как керамзит, способом объемного прессования. Максимальные габариты формуемых изделий – 780×390х230 миллиметров. Для каждого отдельного вида блоков необходимо иметь отдельную матрицу.

Используя станок Рифей, можно производить такие строительные изделия:

  • стеноблоки, шлакоблоки, керамзитоблоки;
  • бордюры;
  • камни для облицовки;
  • тротуарную плитку.

В странах СНГ и России этот пресс используется прежде всего для создания стройматериалов из керамзита своими руками, а уже потом можно использовать этот станок для производства тротуарной плитки.

Вибростанок Рифей универсал М

Комплектация станка состоит из модуля подготовки смеси, который включает в себя смеситель на 300 литров и транспортер, который отправляет смесь в вибропресс. А также из формующего модуля с непосредственно вибропрессом, насосом, пультом управления, накопителя и кассеты для подачи поддонов.

Поставка может быть дополнена узлом пуансон-матрица, предназначенным для производства особых форм стенового камня.

Производительность и качество продукции не оставляют равных станку Рифей на рынке вибропрессов. Конструктивные решения дают возможность переоборудования пресса на выпуск других изделий буквально за час, заменой пуансонов-матриц. Надежность, простота в обслуживании, ремонте и уходе минимизирует издержки при производстве керамзитных блоков.
к меню ↑

Как своими руками изготовить станок для производства шлакоблоков?

Доступность материалов и простота производства монтажных блоков из шлакобетона позволяют изготовить их своими руками. Шлакоблоки можно делать вручную, а можно для этой цели смастерить самодельный станок, который позволит значительно ускорить процесс производства. Прежде чем создать рабочий чертеж станка, нужно определиться, с какой целью он будет использоваться. Для возведения небольших сооружений и хозяйственных построек будет достаточно 1-2 форм, которые потребуются для изготовления монтажных блоков. Если потребуется гораздо большее количество шлакоблока за 1 рабочий цикл, то необходимо задуматься над изготовлением более мощного и производительного оборудования (например, на 4-6 и более форм за цикл).

Как изготовить формы для изготовления блоков

Цена и размер шлакоблока, а также его физические характеристики делают этот материал привлекательным для строения различных архитектурных сооружений. Приобретать готовое оборудование для его производства является достаточно хлопотным и затратным делом, а вот изготовить станок своими руками вполне реально. Для начала необходимо создать чертеж форм с учетом габаритов шлакоблока– 390×188×190 мм. Затем нужно определиться с количеством изготавливаемых блоков.

Здесь следует учитывать, что если шлакоблок будет производиться на вибростоле, то формы нужно выполнить одинарными, поскольку в ином случае их будет достаточно тяжело устанавливать на стол для утряски. Можно изготовить двойной контейнер для производства шлакоблока с промежутком 5 мм между одинаковыми секциями, куда будет устанавливаться разделительная пластина. Такой же толщины необходимо взять стальной лист (из которого мы и будем изготавливать формы). Процесс их изготовления достаточно прост:

  • делаем разметку металлического листа;
  • вырезаем нужного размера детали;
  • при помощи сварки соединяем между собой лоскуты стали;
  • посредине привариваем пластину и конусообразные цилиндры, которые будут исполнять роль пустотообразователей.
Читайте так же:  Как создать пассивный доход с нуля

После изготовления конструкции потребуется сделать металлический поддон, который затем необходимо сварить с формой, а затем от ее края нужно отступить по 50 мм, а по длинной стороне 200-300 мм (здесь будут находиться излишки раствора после его загрузки). Высота бортика также должна быть 50 мм, чтобы раствор не высыпался при загрузке.

Чертеж для изготовления формы для шлакоблока

Конструктивные особенности станка

Как мы уже говорили, шлакоблоки своими руками в домашних условиях можно приготовить при помощи станка. Самую простую конструкцию можно изготовить следующим образом:

  • в качестве основания вибростола будем использовать два одинаковых по размеру швеллера, к каждому из которых необходимо приварить по две металлические трубы. Они будут служить опорами стола;
  • поверх свободных концов труб необходимо наварить пружины, которые будут обеспечивать должный уровень вибрации для утряски рабочего состава в формах. Для этой цели прекрасно подойдут старые мотоциклетные пружины. Они также будут исполнять роль амортизаторов;
  • столешницу вибростола можно изготовить из толстостенной стали. Прямоугольное полотно нужно приварить к вертикально расположенным пружинам опор. Затем на полотне строго по посадочным местам электродвигателя (можно для этой цели использовать мотор для точильного станка или от бытовой «стиралки») необходимо приварить болты и намертво закрепить его. Для обеспечения вибрации на выходном валу двигателя необходимо установить эксцентрик (можно использовать гайку со смещенным центром или приварить болт).

Фото: станок для изготовления шлакоблоков

Проверить работоспособность оборудования можно, включив в сеть электродвигатель. Если станок начнет вибрировать, то можно приступать к изготовлению шлакоблоков.

Отметим также, что для небольшого частного производства подойдут именно станки с подъемной частью, которые позволят в разы ускорить процесс изготовления.

Особенности изготовления керамзитобетонных блоков своими руками

Простота изготовления и дешевизна компонентов позволяют освоить производство керамзитобетонных блоков самостоятельно. В состав керамзитобетона входит глиняный гранулированный керамзит, который после обжига становится очень легким и прочным. К тому же гранулы керамзита обладают низкой способностью к впитыванию влаги, поэтому данный строительный материал идеально подходит для возведения стен и пола в слабо отапливаемых помещениях. Высокая теплопроводность керамзитобетона и звукоизоляция делают его востребованным материалом для строительства жилых домов и хозяйственных построек. Цена на керамзитобетонные монтажные блоки приблизительно на треть получается ниже стоимости кирпича (при равных условиях для возведения определенного типа здания).

Фото: дом из керамзитобетонных блоков

Как правильно приготовить смесь для производства блоков

Чтобы приготовить керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо знать, каким образом составляются пропорции для состава. Данный материал считается абсолютно безопасным для человека, поскольку в состав керамзитобетона входят только натуральные компоненты. Рекомендуется для изготовления использовать гранулы керамзита, не превышающие в диаметре 1 см. Этот стройматериал используют для приготовления пола в качестве утеплителя.

Простота изготовления керамзитобетонных строительных блоков открывает возможность для масштабного кустарного производства, поэтому можно сделать блоки и самому. Это связано с тем, что несоблюдение пропорций компонентов и их экономия приводит к низкому качеству готовой продукции (цена не соответствует качеству блоков). Помимо этого необходимо использовать песок с улучшенной зернистостью (обогащенный), поскольку применение речного песка может сказаться на прочности материала.

Технология приготовления рабочей смеси представляет собой смешивание всех ее компонентов в определенной последовательности и с точным соблюдением пропорций. Для этого необходимо взять:

  • портландцемент (рекомендуется марка М-400), который по технологии исполняет роль связующего компонента – 1 часть;
  • вода – 1 часть;
  • керамзит мелкофракционный – в пропорции 8 частей;
  • песок (обогащенный) – 3 части.

Чтобы приготовить керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо знать, что 100-килограммовая приготовленная смесь может быть использована для производства 10 блоков. По ГОСТу размер керамзитобетонного блока составляет 190*390*188 мм. Вес керамзитобетонного блока может колебаться от 7 до 20 кг, в зависимости от объема пустот. В состав керамзитобетона по технологии добавляют древесную омыленную смолу, что позволяет увеличить устойчивость материала к воздействию низких температур, а также лигносульфонат для лучшей связки компонентов состава.

Стандартный размер керамзитобетонного блока

Какое потребуется оборудование

Чтобы самостоятельно сделать керамзитобетонные монтажные блоки, потребуется использование определенного оборудования. Цена его невелика, поэтому вибрационный станок можно приобрести для личного пользования. Также можно использовать арендные станки и оборудование, цена которого обговаривается на определенный срок. Станок позволяет в специальной форме равномерно распределить массу рабочего состава для того, чтобы готовое изделие получилось максимально прочным. Есть модели, которые оснащаются пустотообразователями, благодаря которым можно приготовить полые блоки (без них получаются цельные).

Также потребуется электрическая бетономешалка, в которую необходимо в определенных пропорциях поместить все компоненты, где они тщательно перемешиваются (бетономешалку необходимо неподвижно установить на полу). Для получения блоков потребуются специальные формы, которые можно приобрести. Цена на них невысока, к тому же можно выбрать модели с различной конфигурацией полостей. Формы можно сделать и самостоятельно, для чего используются деревянные доски и жесть.

Изготовление формы для керамзитобетонных блоков

Особенности технологии самостоятельного приготовления керамзитобетона

Наверняка Вы неоднократно задумывались над тем, для чего нужны пустоты внутри керамзитобетонных монтажных блоков. Несложно догадаться, что в первую очередь они необходимы для существенного снижения веса изделия. К тому же пустоты при кладке образуют так называемые воздушные колодцы, которые уменьшают теплопроводность.

Рекомендуется тщательно перемешивать раствор до тех пор, пока не получится мягкая пластическая масса. После ее приготовления можно приступать к заполнению форм, в которых раствор будет застывать в течение 24 часов. Полное время застывания блоков составляет 3 недели (28 дней). Спустя сутки после застывания блоки укладывают на поддонах на поверхности пола.

[1]

Нельзя допускать прямого попадания лучей солнечного света на готовые изделия. Поэтому в период полного застывания рекомендуется сложенные на полу блоки периодически поливать водой, а затем укрывать полиэтиленовой пленкой. Использовать готовые изделия можно будет спустя месяц, когда цемент полностью наберет свою крепость.

Читайте так же:  Где взять справку 2-ндфл, если не работаешь

Технологии производства керамзитобетонного блока и бизнес план

Одной из высокорентабельных бизнес-идей, не требующих значительных первоначальных инвестиций, является производство керамзитобетонных блоков, которое может быть организовано в любом гараже или подсобной постройке частного дома, в том числе дачного типа.

Принципиальными конструктивными особенностями места для организации собственного производства легковесных строительных блоков являются наличие небольшого помещения, для предохранения от влаги, а также ровной площадки (пола) для установки оборудования и складирования продукции.

Бизнес-план подобного малого производства привлекателен тем, что не требует больших площадей и найма рабочей силы на первоначальном этапе, который может быть реализован одним или двумя крепкими мужчинами, не чурающимися физических нагрузок.

Технология изготовления

Керамзит, будучи продуктом обжига легкоплавкой глины, является легким материалом и достаточно давно используется в качестве утеплителя и наполнителя при обустройстве полов и кровли. Практика применения керамзита в качестве наполнителя конструктивных элементов зданий хорошо себя зарекомендовала при изготовлении легковесных наружных панелей многоэтажных домов. Совместив легкость и хорошие теплоизоляционные свойства с небольшими размерами конструктивных элементов удалось получить технологию, получившую название изготовление керамзитобетонных блоков и нашедшую повышенный спрос в малоэтажном частном строительстве.

Основные технологические этапы изготовления блоков:

  1. Подготовка и измерение всех компонентов будущей смеси.
  2. Замес рабочего раствора в бетономешалке.
  3. Загрузка приготовленной смеси в станок и формовка блока.
  4. Складирование готовых блоков на складе до полного набора прочности.

Рецептура смеси

Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:
  • сначала заливается одна часть воды;
  • следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
  • далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
  • в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

Как начать собственный бизнес

Составляя план собственного производства керамзитобетонных блоков по технологии без обжигового производства посредством уплотнения смеси керамзита, цемента и песка, следует запланировать следующие затраты:

  • покупку станка для ручного производства блоков, который можно приобрести от 2,5–3 тыс. р. при минимальной механизации ручного труда и отсутствии вибратора, обеспечивающего высокое значение показателя плотности;
  • покупку бетономешалки, так как ручное перемешивание хоть и позволит удешевить бизнес-план на 15–30 тыс. р., но увеличит длительность производственного цикла, а значит не позволит выйти на расчетную производительность в 120–160 блоков за 8 часовую смену;
  • текущие затраты на электроэнергию, водоснабжение и расходные материалы, в том числе керамзит, песок, пластификатор, плиточный клей и прочие добавки, а также бруски и фанеру толщиной 10 мм для организации упорядоченного многоярусного складирования готовых блоков.

Строка переменных издержек бизнес-плана, зависящая от объёма производства, определяется из расчета 20–25 р. за один блок, при его вдвое большей продажной стоимости. А значит ручной станок может быть заменен на устройство с вибратором, передающим высокочастотные колебания на корпус формы и крышки, позволяя получить высокую плотность изделий.

Приобретение более высокопроизводительного станка позволит нарастить объем производства блоков вдвое, за счет увеличения первоначальных инвестиций в бизнес-план на 25–30 тыс. р.

В итоге примерная смета затрат на реализацию бизнес-плана собственного производства керамзитобетонных блоков будет выглядеть следующим образом:

  • станок с поверхностным вибратором и набором форм – 25–30 тыс. р.;
  • бетономешалка — 20–25 тыс. р.;
  • вспомогательный инструмент – 1–2 тыс. р.;
  • расходные материалы для изготовления одного блока стандартных размеров:
    • цемент — 7 р.;
    • песок — 1,5 р.;
    • керамзит — 19 р.;
    • электроэнергия — 0,2 р.;
    • зарплата персонала — 5 р.

Таким образом суммарные инвестиции в бизнес-план по механизированному производству легковесных блоков составят 60–80 тыс. р., а период окупаемости инвестиций — от 3 месяцев до полугода, в зависимости от организации производства (одно-, двухсменное или круглосуточное).

Рентабельность реализации бизнес-плана по производству керамзитобетонных блоков во многом будет зависеть от собственных физических усилий или производительности наемных работников. Снизить зависимость производства от эффективности рабочей силы можно будет инвестировав в проект около полумиллиона, на приобретение автоматизированного поточного производства с конвейерным транспортером, который могут обслуживать два высококвалифицированных работника. Все физические трудозатраты при таком производстве сведены до минимума за счет применения грузоподъёмной техники и конструктивных решений оборудования, а производительность достигает 1500 блоков в смену или до 4500 блоков в сутки. Окупаемость подобного автоматизированного комплекса, при наличии устойчивого сбыта, может составить от двух недель до месяца.

Необходимое оборудование в производстве керамзитобетонного блока

Если возникает необходимость построить собственный дом и прочие вспомогательные постройки своими руками, то причин тому может быть две: ограниченный бюджет на строительство или рачительность в сочетании с желанием сделать все самостоятельно.

В обоих случаях траты на покупку конструкционных материалов для возведения стен хочется максимально сократить, а достичь этого можно за счет организации собственного изготовления расходных материалов на основе керамзита или вспененного бетона.

Первый вариант является более бюджетным, а оборудование необходимое для производства керамзитобетонных блоков можно или купить по сходной цене, или сделать своими руками, при наличии надлежащих навыков и желания.

Производственный процесс

Технология производства керамзитобетонных блоков является наиболее простой и заключается в заполнении формовочных элементов, которые подвергаются вибрации, за счет чего происходит уплотнение смеси и достигается требуемая прочность конструкционных материалов. Изготовление блоков с различными наполнителями, в том числе керамзитобетонных, является комбинацией метода заливки смеси в опалубку и кирпичной кладки.

Простейший станок для производства бетонных изделий, который можно изготовить своими руками из металлопроката и стальных листов, представляет собой конструкцию из стола с формовочными элементами, образующими внутренние полости в блоках. На стол устанавливается съемная форма, состоящая из дна и металлической опалубки, ограничивающей периметр и определяющей форму и размер блока. После установки дна и формы она заполняется исходной керамзитобетонной смесью, которая должна быть уплотнена, для чего может быть использована пресс-крышка.

Читайте так же:  Как получить электронную цифровую подпись для юридических лиц

Описанная процедура изготовления блоков не позволяет получить изделия с высокой плотностью, которой можно достичь, только применяя специальное оборудование, включающее вибростол/вибратор, создающие мелкие вибрации формы, за счет чего удаляются воздушные полости и происходит трамбовка исходной смеси.

Оборудование и процедура

Технология производства конструктивных элементов на основе керамзита не предусматривает их обжига или иной термической обработки, поэтому для получения готовых изделий с достаточно высокой прочностью потребуется следующее оборудование:

  • бетономешалка — для получения смеси равномерной консистенции;
  • станок с вибростолом — для удаления воздушных пустот и максимального уплотнения смеси;
  • форма из металла или полимерного материала, определяющая размер и геометрию готовых изделий;
  • дополнительные вспомогательные приспособления при необходимости:
    • вибрационное сито для просеивания песка или керамзита;
    • гидравлическая тележка с вилами, для удобного перемещения готовой продукции.

Планируя производство керамзитобетонных конструкционных блоков своими руками, следует иметь в виду, что высыхание блоков происходит естественным образом, а значит:

  • потребуется сухое, вентилируемое помещение с крышей для складирования;
  • штабелирование изделий может производиться в несколько рядов в высоту, но для этого потребуется вилочный погрузчик или таль.

Процедура производства блоков из керамзитобетона своими руками предусматривает 2–3 повторяющихся этапа заполнения, при которых:

  • форма заполняется раствором сверх бортов формовочного короба;
  • закрывается крышка-пресс или его аналог;
  • включается вибрационное оборудование и происходит уплотнение массы.

[2]

Процедура повторяется необходимое число раз для получения плотного изделия требуемого размера.

После уплотнения форма снимается со стола, переворачивается, удаляется дно, а готовое изделие выгружается на подготовленный поддон или прокладочные бруски, обеспечивающие зазор между слоями блоков в штабеле и гарантирующие равномерное высыхание и затвердевание заготовок.

Разновидности станков

В зависимости от исполнения станочное оборудование для производства блоков из керамзитобетона подразделяется на:

  1. Ручное — в котором все операции выполняются вручную, а уплотнение смеси осуществляется за счет вибратора закрепленного на корпусе. Стоимость от 2,5–3 тыс. р.
  2. Передвижные линии — представляющие собой станки для одновременной заливки нескольких блоков, последующих их опускания на опорную поверхность и перемещения далее по зоне складирования. Стоимость от 30 тыс. р.
  3. Вибростол, на который производится установка форм в количестве до 6 штук за один заход. Стоимость от 60–80 тыс. р.
  4. Вибропресс, представляющий собой поточную линию для массового производства с автоматизированной загрузкой, обработкой в пресс-формах и перемещением к месту складирования при помощи конвейера. Стоимость в диапазоне 250–350 тыс. р.

Станок своими руками

Оборудования необходимое для производства формуемых конструктивных элементов из разнообразных бетонных растворов, можно изготовить своими руками из подручных материалов, имея под рукой:

[3]

  1. Металлический лист толщиной от 3 мм и более, для изготовления пресс-крышки, форм и поверхности вибростола.
  2. Уголок или профилированную трубу, для изготовления каркаса и вспомогательных элементов, которые включает в себя станок.
  3. Электродвигатель мощностью от 0,6 кВт.
  4. Набор вспомогательного оборудования для преобразования вращения ротора двигателя в вибрацию рамы станка, включающий в себя эксцентрик, набор шкивов — для ременной или звездочек — для цепной передачи.

Для лучшей вибрации, эксцентриситет шкива, насаженного на вал двигателя должен быть небольшим, а частота вращения высокой. При подобном сочетании параметров рама будет мелко и часто вибрировать, обеспечивая лучшее уплотнение раствора в форме. Двигатель крепится к опорной раме и имеет связь с вибростолом только посредством гибкой связи в виде ременной или цепной передачи.

Чтобы блоки получались ровными и имели прямые углы, сварка листов в формы должна производиться снаружи. Для легкого высвобождения блока из формы делать это нужно сразу после изготовления, а поверхность следует протирать и смачивать перед каждой новой операцией.

Рентабельность производства

В зависимости от наличия складских площадей и потенциального спроса на строительные материалы, объем производства может достигать нескольких десятков тысяч блоков ежемесячно, а для этого потребуется автоматизированная линия стоимость в 250–350 тыс. р. Вне зависимости от производительности оборудования, при ритмичном производстве и полной реализации продукции, окупаемость инвестиций в производство керамзитобетонных блоков составляет 6–9 месяцев.

Видео (кликните для воспроизведения).

Масса сырого блока составляет примерно 11 кг, уменьшаясь после высыхания до 9,5 кг, а значит процесс изготовления подобных изделий является трудоемким и требует значительных физических усилий. Следовательно, для производства бетонных блоков с наполнением из керамзита и других изделий, уплотняемых методом вибрации, потребуется штат физически крепких мужчин и средства малой механизации для выполнения погрузо-разгрузочных операций.

Источники


  1. Баранов, Д. П. Адвокатское право. Адвокатская деятельность и адвокатура в России / Д.П. Баранов, М.Б. Смоленский. — М.: Дашков и Ко, 2014. — 368 c.

  2. Грудцына, Л.Ю. Наследственное право: справочник для населения в вопросах и ответах; Ростов н/Д: Феникс, 2012. — 224 c.

  3. Малько, А.В. Теория государства и права. Гриф УМО МО РФ / А.В. Малько. — М.: Норма, 2015. — 203 c.
  4. История политических и правовых учений. — М.: Юнити-Дана, 2010. — 472 c.
Оборудование для производства керамзитобетонных блоков своими руками
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here